撞刀是指刀具（包括刀架、拖板等）在移動過程中與工件、卡盤或尾座發(fā)生意外碰撞的機(jī)床事故，一旦發(fā)生撞刀事故，輕者影響機(jī)床精度，重者造成機(jī)床損壞。

為了解決撞刀這一難題，通過兩條實(shí)質(zhì)性試驗(yàn)，加以說明：

程序編寫時請注意：

（1） 程序中第一個移動指令或每一個換刀指令后的第一個移動命令必須是X、Z二個坐標(biāo)的絕對坐標(biāo)定位。

（2） 換刀命令前使用G00指令退出刀具時，必須充分考慮相關(guān)刀具的實(shí)際伸出位置與工件毛坯的相對關(guān)系，保證刀架轉(zhuǎn)動時不發(fā)生碰撞（例如鏜孔刀可能伸出較長）。

（3） 切削螺紋時，刀架移動速度不能超過伺服電機(jī)允許的速度，建議：主軸轉(zhuǎn)速*導(dǎo)程不要超過3000mm/分。

（4） 不可在程序中盲目使用坐標(biāo)系設(shè)置指令（如GSK的G50）。

（5）建議使用模擬軟件在電腦中調(diào)試好程序后再傳送到機(jī)床。

操作中的注意事項：

(1)經(jīng)常檢查車床限位擋塊是否在正確位置，是否松動。

(2)程序輸入完成后必須仔細(xì)檢查是否存在錯誤，避免因坐標(biāo)數(shù)字輸錯而引起撞刀。

(3)正確對刀并設(shè)置刀補(bǔ)，注意Z方向試切對刀時，必須注意對刀使用的Z向零點(diǎn)應(yīng)與編程使用的Z向零點(diǎn)統(tǒng)一，避免因工件坐標(biāo)系設(shè)置不統(tǒng)一而造成撞刀。

(4)開始階段運(yùn)行時，把快速倍率設(shè)置得慢一些。

(5)程序編好后應(yīng)先進(jìn)行單段調(diào)試，并把顯示屏幕切換到能同時看到工件坐標(biāo)系及正在執(zhí)行的程序的頁面。

(6)調(diào)試過程中隨時注意當(dāng)前絕對坐標(biāo)值及下一個程序段的終點(diǎn)坐標(biāo)位置以確定刀具移動的距離，然后觀察當(dāng)前刀具位置至工件位置之間的距離，從而判斷是否可能相撞。

★ 特別注意程序中第一個G00移動指令（及換刀以后的第一個G00移動指令），許多撞刀事故都發(fā)生在這一程序段，運(yùn)行該程序段時請把左手放在《暫?！罚ā哆M(jìn)給保持》）按鈕處，必要時按下《暫?！?。

★ 在不熟練的情況下，可把第一個G00坐標(biāo)設(shè)置在離毛坯稍遠(yuǎn)處，接著用第二個G00定位到開始加工位置，以便在單段運(yùn)行時及時發(fā)現(xiàn)問題。

★如下一程序段是換刀指令，必須考慮相關(guān)刀具的伸出長度，確信刀架轉(zhuǎn)動時不會發(fā)生撞刀后，才可運(yùn)行下一個程序段。

（7）GSK980系列產(chǎn)品對刀如使用G50設(shè)置坐標(biāo)，必須注意回機(jī)械零點(diǎn)后有可能（根據(jù)系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置而定）絕對坐標(biāo)被恢復(fù)到初始值，從而導(dǎo)致意外發(fā)生。

(8)如果加工時必須使用尾架，安裝刀具時必須考慮到在X方向電動刀架與尾架不發(fā)生碰撞的極限位置、在Z方向拖板與尾架不發(fā)生碰撞的極限位置。

常見的撞刀現(xiàn)象與解決方法

（一）建立機(jī)床工件坐標(biāo)系引起的撞刀現(xiàn)象

采用G54-G59指令結(jié)合試切法建立工件坐標(biāo)系，采用MDI指令試切，編好程序后試運(yùn)行一切正常，就放心的加工，結(jié)果在加工中發(fā)生撞刀現(xiàn)象。

（二）、編程錯誤引起的撞刀現(xiàn)象

由于對車床編程指令理解的不透徹，常常由于編程錯誤引起撞刀現(xiàn)象的出現(xiàn)。例如，在加工錐面螺紋時，用G92指令編程，在第三次循環(huán)加工時，發(fā)生撞刀現(xiàn)象。螺紋刀尖崩壞，工件報廢。停機(jī)檢查程序，發(fā)現(xiàn)在G92指令第三刀X19.50寫成19.05，背吃刀量過大，引起撞刀現(xiàn)象；

（三）工件裝夾不當(dāng)引起的撞刀現(xiàn)象

在加工零件左側(cè)部分時，由于零件可裝夾長度只有15MM，裝夾距離短，卡盤卡爪只有一個卡齒夾到工件表面，在用G92指令加工錐面螺紋時，由于徑向力過大，發(fā)生撞刀現(xiàn)象。

（四）操作不當(dāng)引起的撞刀現(xiàn)象

在對刀過程中因?yàn)椴僮魇д`，把Z向0.01誤認(rèn)為是0.1，控制走刀過快時，導(dǎo)致撞刀刀尖碎裂。